La medición y análisis de vibraciones es la principal herramienta utilizada en el mantenimiento basado en condición.
Esta técnica consiste en tomar las vibraciones mecánicas originadas en las máquinas, convertirlas en impulsos eléctricos mediante un sensor y almacenarlas en un analizador colector de vibraciones, para posteriormente ser descargadas a un software. La información almacenada permite establecer la tendencia en los valores de vibración y determinar las acciones a seguir, como por ejemplo seguimiento periódico, análisis más complejos (p.ej. ODS, análisis modal, pruebas eléctricas), así como el momento más oportuno de programar acciones correctivas como balanceo, alineación, cambio de rodamiento, ajustes, re-lubricación, y en general cambio y modificación de partes.
El desbalanceo dinámico es la distribución no uniforme de la masa del rotor de su centro de inercia. Esta condición constituye la causa número uno de vibración en maquinaria rotativa, generando cargas dinámicas adicionales a elementos como rodamientos, ejes, acoples y soportes, originando condiciones de fatiga severa en estos componentes.
La alineación de ejes consiste en garantizar que los centros axiales de rotación de dos ejes sean colineales cuando las máquinas estén funcionando en condiciones normales de operación. Para realizar este trabajo con mayor precisión y rapidez, se utiliza un equipo con tecnología de rayo láser. La alineación permite mejorar las condiciones de vibración de la máquina, disminuyendo el consumo de energía y aumentando la vida útil de los rodamientos y sellos mecánicos en las bombas.
Utilizando un rayo láser como línea de referencia, podemos determinar la concentricidad de dos o más agujeros o apoyos de máquina, y visualizar la posición de sus centros en los planos horizontal y vertical. Esta información es relevante antes y después de realizar reparaciones en equipos como apoyos de cigüeñal en motores de combustión interna, soportes de líneas de ejes de propelas en embarcaciones, y alojamientos de cajas de engranajes, entre otros.
ParAlign es un método de medición único, no óptico, que utiliza tecnología inercial y está diseñado para medir el paralelismo de los rodillos en instalaciones de producción en la industria papelera, impresión, conversión, acero y los procesos de transferencia y manipulación de rollos.
La desalineación en maquinaria de laminación puede provocar desperdicio de material, productos inconsistentes o de baja calidad y un desgaste excesivo de la máquina. Los rodillos correctamente alineados tienen mejor rendimiento, crean productos más consistentes y reducen el desgaste en la maquinaria.
Los giroscopios láser de tres anillos permiten al PARALIGN realizar mediciones en el espacio tridimensional (elevación, alabeo y dirección). No se requiere una línea de visión, lo que crea resultados consistentes y repetibles.
Las máquinas suelen señalar el final de su vida útil emitiendo sonidos fuera de lo común. El ultrasonido detecta la fricción, los impactos y las turbulencias antes que cualquier otra tecnología de monitoreo de condición.
Los defectos de los rodamientos causan fricción e impactos. Los problemas de lubricación, ya sea por falta o exceso, provocan una mayor fricción de los rodamientos y, finalmente, impactos. Sin embargo, encontrar esos problemas a tiempo mediante la detección de ultrasonido, es la mejor manera de protegerse contra el costoso tiempo de inactividad no planeado, reducir costos, evitar riesgos de seguridad y poder planear mantenimientos correctivos.
Las fugas de aire provocan hasta el 50% de desperdicio de energía en sistemas de aire comprimido, generando pérdidas financieras que se miden en cientos de miles de dólares por año en una sola fábrica.
Cuando el aire comprimido se filtra a través de una fuga, produce un flujo turbulento, junto con un sonido de alta frecuencia. Este sonido, aunque es audible en un entorno silencioso, es casi imposible de escuchar en un entorno industrial. En comparación con los métodos tradicionales como las burbujas de jabón, el ultrasonido brinda una forma más fácil y efectiva de detectar fugas de aire.
Con este método se pueden detectar fugas en sistemas de aire comprimido, válvulas, sistemas hidráulicos, trampas de vapor, y realizar inspecciones de hermeticidad, entre otros.
El Análisis de Circuito del Motor (MCA™) es un método de prueba des-energizada para evaluar la salud del motor. Este método se puede realizar desde el Centro de Control de Motores (CCM) o directamente en el motor. La ventaja de realizar la prueba desde el CCM es que se evalúa toda la parte eléctrica del sistema del motor, incluyendo conexiones y cables entre el punto de prueba y el motor.
El Análisis de Firma Eléctrica (ESA) es un método de prueba energizada que captura las formas de onda de voltaje y corriente mientras que el sistema del motor está funcionando, para evaluar la salud del sistema del motor. Las pruebas energizadas brindan información valiosa para motores DC y de inducción AC, generadores, motores de rotor bobinado, motores sincrónicos, motores de máquinas herramienta, entre otros.
La vida útil de los componentes de las redes eléctricas llega inevitablemente a su fin. Si no se detecta, el mal funcionamiento de los componentes puede causar tiempos de inactividad costosos y fallas catastróficas.
Una de las primeras indicaciones de un problema eléctrico es el sonido. Tradicionalmente, se han detectado los componentes defectuosos en base al calor que emiten, pero el sonido aparece incluso antes de que los componentes comiencen a calentarse. El sonido contiene información que, interpretada correctamente, indica si el sonido es normal o supone un riesgo y cómo deberíamos reaccionar ante él.
Este sonido, que es tanto sónico como ultrasónico, es causado por descargas parciales, es decir, descargas eléctricas que señalan el flujo dañino de electricidad y con el tiempo deterioran los componentes. De hecho, las descargas parciales están relacionadas con casi el 85% de las fallas disruptivas en activos de alta y media tensión, provocando costosas interrupciones de la red y riesgos para la seguridad. La detección temprana es la mejor manera de evitar la falla completa y posiblemente fatal de los componentes causada por el estrés eléctrico de las descargas parciales.
Mantenga su equipo o dispositivo operando dentro de los parámetros de fábrica. Algunos equipos de nuestras marcas requieren inspección y calibración de sus sistemas de medición cada determinado tiempo, y de ser necesario, reemplazo o reparación de algunos componentes. Estos procedimientos deben ser realizados únicamente por el fabricante en sus laboratorios de prueba y calibración de alta tecnología.
Generalmente el servicio de calibración incluye: